Con un numero sempre maggiore di aziende che utilizzano macchine confezionatrici automatiche ad alta velocità, problemi di qualità come rottura del sacchetto, screpolature, delaminazione, scarsa termosaldatura e contaminazione delle saldature che spesso si verificano nel processo di confezionamento automatico ad alta velocità di prodotti flessibilipellicola da imballaggiosono gradualmente diventati questioni di processo chiave che le imprese devono controllare.
Quando si producono film in bobina per macchine confezionatrici automatiche ad alta velocità, le aziende di imballaggio flessibile dovrebbero prestare attenzione ai seguenti punti:
Selezione rigorosa dei materiali
1. Requisiti materiali per ogni strato di film laminato
A causa della diversa struttura dell'attrezzatura della confezionatrice automatica ad alta velocità rispetto ad altre macchine per la produzione di sacchetti, la sua pressione si basa solo sulla forza di due rulli o strisce di pressatura a caldo che si comprimono a vicenda per ottenere la termosaldatura e non è presente alcun dispositivo di raffreddamento. La pellicola dello strato di stampa entra direttamente in contatto con il dispositivo di termosaldatura senza la protezione del tessuto isolante. Pertanto la scelta dei materiali per ogni strato del tamburo di stampa ad alta velocità è particolarmente importante.
2. Le altre proprietà del materiale devono essere conformi a:
1) Bilancio dello spessore del film
Lo spessore, lo spessore medio e la tolleranza dello spessore medio del film plastico dipendono in ultima analisi dal bilanciamento dello spessore dell'intero film. Nel processo di produzione, l'uniformità dello spessore della pellicola deve essere controllata bene, altrimenti il prodotto ottenuto non è un buon prodotto. Un buon prodotto dovrebbe avere uno spessore equilibrato sia in direzione longitudinale che trasversale. Poiché diversi tipi di film hanno effetti diversi, anche il loro spessore medio e la tolleranza sullo spessore medio sono diversi. La differenza di spessore tra i lati sinistro e destro della pellicola per imballaggio automatico ad alta velocità non è generalmente superiore a 15 um.
2) Proprietà ottiche dei film sottili
Si riferisce alla foschia, alla trasparenza e alla trasmissione della luce di una pellicola sottile.
Pertanto, ci sono requisiti e controlli speciali per la selezione e la quantità di additivi masterbatch nella laminazione del film, nonché una buona trasparenza. Allo stesso tempo, è necessario considerare anche l'apertura e la scorrevolezza del film. L'entità dell'apertura dovrebbe basarsi sul principio di facilitare l'avvolgimento e lo svolgimento della pellicola e di prevenire l'adesione tra le pellicole. Se la quantità viene aggiunta troppo, ciò influenzerà l'aumento dell'opacità della pellicola. La trasparenza dovrebbe generalmente raggiungere il 92% o più.
3) Coefficiente di attrito
Il coefficiente di attrito si divide in sistemi di attrito statico e di attrito dinamico. Per i prodotti in rotoli per l'imballaggio automatico, oltre a testare il coefficiente di attrito in condizioni normali, dovrebbe essere testato anche il coefficiente di attrito tra la pellicola e la piastra in acciaio inossidabile. Poiché lo strato termosaldante della pellicola per imballaggio automatico è a diretto contatto con la macchina per lo stampaggio automatico dell'imballaggio, il suo coefficiente di attrito dinamico dovrebbe essere inferiore a 0,4u.
4) Aggiungere il dosaggio
In generale, dovrebbe essere controllato entro 300-500 PPM. Se è troppo piccolo, influenzerà la funzionalità della pellicola, ad esempio l'apertura, mentre se è troppo grande danneggerà la resistenza del composito. Ed è necessario impedire una grande quantità di migrazione o penetrazione di additivi durante l'uso. Quando il dosaggio è compreso tra 500-800 ppm, deve essere usato con cautela. Se il dosaggio supera gli 800 ppm, generalmente non viene utilizzato.
5) Ritiro sincrono e asincrono di film compositi
Il ritiro non sincrono si riflette nei cambiamenti di arricciatura e deformazione del materiale. Il ritiro non sincrono ha due forme di espressione: “arricciatura verso l'interno” o “arricciatura verso l'esterno” dell'apertura del sacco. Questo stato mostra che all'interno del film composito è ancora presente un ritiro asincrono oltre al ritiro sincrono (con diverse dimensioni e direzioni dello stress termico o della velocità di ritiro). Pertanto, quando si acquistano film sottili, è necessario condurre test longitudinali e trasversali di contrazione termica (calore umido) su vari materiali compositi nelle stesse condizioni, e la differenza tra i due non dovrebbe essere eccessiva, preferibilmente circa lo 0,5%.
Ragioni del danno e tecniche di controllo
1. L'effetto della temperatura di termosaldatura sulla resistenza della termosaldatura è il più diretto
La temperatura di fusione di vari materiali determina direttamente la temperatura minima di termosaldatura dei sacchetti compositi.
Durante il processo di produzione, a causa di vari fattori quali la pressione di termosaldatura, la velocità di realizzazione del sacchetto e lo spessore del substrato composito, la temperatura effettiva di termosaldatura utilizzata è spesso superiore alla temperatura di fusione del materiale.materiale termosaldante. La confezionatrice automatica ad alta velocità, con una pressione di termosaldatura inferiore, richiede una temperatura di termosaldatura più elevata; Maggiore è la velocità della macchina, più spesso è il materiale superficiale della pellicola composita e maggiore è la temperatura di termosaldatura richiesta.
2. Curva di adesione termica della forza di adesione
Nell'imballaggio automatico, il contenuto riempito avrà un forte impatto sul fondo della borsa. Se il fondo della borsa non riesce a resistere alla forza d'impatto, si romperà.
La forza generale della termosaldatura si riferisce alla forza di adesione dopo che due film sottili sono stati uniti insieme mediante termosaldatura e completamente raffreddati. Tuttavia, sulla linea di produzione automatica dell'imballaggio, il materiale di imballaggio a due strati non ha ricevuto un tempo di raffreddamento sufficiente, quindi la forza di termosaldatura del materiale di imballaggio non è adatta per valutare le prestazioni di termosaldatura del materiale in questo caso. Invece, l'adesione termica, che si riferisce alla forza di distacco della parte termosaldata del materiale prima del raffreddamento, dovrebbe essere utilizzata come base per selezionare il materiale termosaldante, in modo da soddisfare i requisiti di resistenza termosaldante del materiale durante il riempimento.
Esiste un punto di temperatura ottimale per ottenere la migliore adesione termica dei materiali a film sottile e quando la temperatura di termosaldatura supera questo punto di temperatura, l'adesione termica mostrerà una tendenza decrescente. Nella linea di produzione automatica dell'imballaggio, la produzione di sacchetti per imballaggio flessibile è quasi sincronizzata con il riempimento del contenuto. Pertanto, quando si riempie il contenuto, la parte termosaldata sul fondo del sacchetto non si raffredda completamente e la forza d'impatto che può sopportare è notevolmente ridotta.
Quando si riempie il contenuto, per la forza d'impatto sul fondo del sacchetto di imballaggio flessibile, è possibile utilizzare un tester di adesione termica per disegnare la curva di adesione termica regolando la temperatura di termosaldatura, la pressione di termosaldatura e il tempo di termosaldatura e selezionando la combinazione ottimale di parametri di termosaldatura per la linea di produzione.
Quando si imballano articoli confezionati pesanti o in polvere come sale, detersivi per bucato, ecc., dopo aver riempito questi articoli e prima della termosaldatura, l'aria all'interno del sacchetto deve essere scaricata per ridurre lo stress sulle pareti del sacchetto di imballaggio, consentendo al materiale solido di essere sollecitato direttamente per ridurre i danni al sacchetto. Nel processo di post-elaborazione, è necessario prestare particolare attenzione al fatto che la resistenza alla perforazione, la resistenza alla pressione, la resistenza alla rottura per caduta, la resistenza alla temperatura, la resistenza alla temperatura media e le prestazioni di sicurezza e igiene alimentare soddisfino i requisiti.
Ragioni e punti di controllo della stratificazione
Uno dei problemi principali delle macchine confezionatrici automatiche per l'avvolgimento e l'imballaggio con pellicola è che la superficie, la pellicola stampata e lo strato centrale del foglio di alluminio tendono a delaminarsi nell'area termosaldata. Di solito, dopo che si verifica questo fenomeno, il produttore si lamenta con l'azienda di imballaggi morbidi per l'insufficiente resistenza composita dei materiali di imballaggio forniti. L'azienda di imballaggi morbidi si lamenterà anche con il produttore di inchiostro o adesivo per la scarsa adesione, nonché con il produttore di pellicola per il basso valore del trattamento corona, gli additivi flottanti e il grave assorbimento di umidità dei materiali, che influiscono sull'adesione dell'inchiostro e dell'adesivo e causano la delaminazione.
Qui dobbiamo considerare un altro fattore importante:il rullo termosaldante.
La temperatura del rullo termosaldante della confezionatrice automatica a volte raggiunge i 210 ℃ o superiore e il modello del coltello termosaldante della sigillatura del rullo può essere diviso in due tipi: forma piramidale quadrata e forma troncoconica quadrata.
Possiamo vedere nella lente d'ingrandimento che alcuni dei campioni stratificati e non stratificati hanno pareti della rete a rulli intatte e fondo dei fori trasparente, mentre altri hanno pareti della rete a rulli incompleti e fondi dei fori poco chiari. Alcuni fori presentano delle linee nere irregolari (crepe) sul fondo, che in realtà sono tracce di rottura dello strato di foglio di alluminio. Inoltre, alcuni dei fori della rete hanno un fondo “irregolare”, indicando che lo strato di inchiostro sul fondo della borsa ha subito un fenomeno di “scioglimento”.
Ad esempio, il film BOPA e l'AL sono entrambi materiali con una certa duttilità, ma si rompono al momento della trasformazione in sacchetti, indicando che l'allungamento del materiale di imballaggio applicato dal coltello termosaldante ha superato il livello accettabile del materiale, provocando la rottura. Dall'impronta della termosaldatura si può notare che il colore dello strato di foglio di alluminio al centro della “crepa” è notevolmente più chiaro rispetto al lato, indicando che è avvenuta la delaminazione.
Nella produzione dipellicola in rotolo di foglio di alluminioimballaggio, alcune persone credono che approfondire il modello di termosaldatura sia migliore. In effetti, lo scopo principale dell'utilizzo di un coltello termosaldante modellato per la termosaldatura è garantire le prestazioni di tenuta della termosaldatura e l'estetica è secondaria. Che si tratti di un'impresa di produzione di imballaggi flessibili o di un'impresa di produzione di materie prime, non cambieranno facilmente la formula di produzione durante il processo di produzione, a meno che non adeguino il processo di produzione o apportino modifiche importanti alle materie prime.
Se lo strato di foglio di alluminio si schiaccia e la confezione perde la chiusura, a cosa serve avere un bell’aspetto? Dal punto di vista tecnico, la sagoma del coltello termosaldante non deve essere piramidale, ma dovrebbe essere troncoconica.
Il fondo del modello a forma di piramide presenta angoli acuti, che possono facilmente graffiare la pellicola e farle perdere la sua funzione di termosaldatura. Allo stesso tempo, la resistenza alla temperatura dell'inchiostro utilizzato deve superare la temperatura della lama termosaldante per evitare il problema dello scioglimento dell'inchiostro dopo la termosaldatura. La temperatura generale di termosaldatura deve essere controllata tra 170~210 ℃. Se la temperatura è troppo elevata, il foglio di alluminio tende a raggrinzirsi, screpolarsi e a scolorire la superficie.
Precauzioni per l'avvolgimento del tamburo di taglio composito privo di solventi-
Quando si arrotola una pellicola composita priva di solventi, l'avvolgimento deve essere pulito, altrimenti è probabile che si formi un effetto tunnel sui bordi sciolti dell'avvolgimento. Quando la conicità della tensione di avvolgimento è troppo piccola, lo strato esterno genererà una grande forza di compressione sullo strato interno. Se la forza di attrito tra gli strati interno ed esterno della pellicola composita è ridotta dopo l'avvolgimento (se la pellicola è troppo liscia, la forza di attrito sarà ridotta), si verificherà il fenomeno dell'estrusione di avvolgimento. Quando viene impostata una tensione di avvolgimento più grande, l'avvolgimento può essere nuovamente pulito.
Pertanto, l'uniformità di avvolgimento dei film compositi privi di solventi è correlata all'impostazione del parametro di tensione e alla forza di attrito tra gli strati di film composito. Il coefficiente di attrito della pellicola in PE utilizzata per pellicole composite prive di solventi è generalmente inferiore a 0,1 per controllare il coefficiente di attrito della pellicola composita finale.
La pellicola composita in plastica plastica lavorata mediante lavorazione composita senza solventi-presenterà alcuni difetti estetici come macchie di adesivo sulla superficie. Se testato su un singolo sacchetto di imballaggio, è un prodotto qualificato. Tuttavia, dopo aver confezionato il contenuto adesivo di colore scuro, questi difetti estetici appariranno come macchie bianche.
Conclusione
I problemi più comuni durante il confezionamento automatico ad alta velocità sono la rottura e la delaminazione del sacchetto. Sebbene il tasso di rottura generalmente non superi lo 0,2% secondo gli standard internazionali, le perdite causate dalla contaminazione di altri articoli a causa della rottura del sacchetto sono molto gravi. Pertanto, testando le prestazioni di termosaldatura dei materiali e regolando i parametri di termosaldatura nel processo di produzione, è possibile ridurre la probabilità di danni ai sacchetti di imballaggio morbido durante il riempimento o lo stoccaggio, la post-lavorazione e il trasporto. Tuttavia, è opportuno prestare particolare attenzione ai seguenti aspetti:
1) È necessario prestare particolare attenzione alla possibilità che il materiale di riempimento contamini la guarnizione durante il processo di riempimento. I contaminanti possono ridurre significativamente l'adesione termica o la forza sigillante del materiale, portando alla rottura del sacchetto di imballaggio flessibile a causa della sua incapacità di resistere alla pressione. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata ai materiali di riempimento in polvere, che richiedono corrispondenti test di simulazione.
2) L'adesione termica del materiale e la resistenza alla termosaldatura dell'espansione ottenute attraverso i parametri di termosaldatura della linea di produzione selezionati dovrebbero lasciare un certo margine sulla base dei requisiti di progettazione (è necessario effettuare un'analisi specifica in base all'attrezzatura e alla situazione del materiale), perché sia che si tratti di componenti di termosaldatura o di materiali in pellicola di imballaggio morbida, l'uniformità non è molto buona e gli errori accumulati porteranno a un effetto di termosaldatura non uniforme nel punto di termosaldatura dell'imballaggio.
3) Testando l'adesione termica e la resistenza alla termosaldatura dell'espansione dei materiali, è possibile ottenere una serie di parametri di termosaldatura adatti a prodotti e linee di produzione specifici. A questo punto, è necessario effettuare una considerazione completa e una selezione ottimale in base alla curva di termosaldatura del materiale ottenuta dai test.
4) La rottura e la delaminazione dei sacchetti di plastica per imballaggi flessibili riflette in modo completo materiali, processi di produzione, parametri di produzione e operazioni di produzione. Solo dopo un'analisi dettagliata è possibile identificare le vere cause della rottura e della delaminazione. Dovrebbero essere stabiliti standard per l’acquisto di materie prime e ausiliarie e per lo sviluppo dei processi di produzione. Mantenendo buoni registri originali e migliorando continuamente durante la produzione, il tasso di danneggiamento dei sacchetti di plastica per imballaggio flessibile automatico può essere controllato al livello ottimale entro un certo intervallo.
Data di pubblicazione: 02 dicembre - 2024
